Das ist Eastmans Mondziel für endlos zirkuläre Kunststoffe

Zwei Schritte vorwärts

Ein traditionsreiches Chemieunternehmen will das Kunststoffrecycling revolutionieren. Kann es einen wesentlichen Unterschied machen?

Von Joel Makower

11. Mai 2020

Eine Luftaufnahme des Hauptsitzes von Eastman in Kingsport, Tennessee.

Auf den ersten Blick scheint das weitläufige Industriegelände mit einer Fläche von etwa 900 Hektar in Kingsport, Tennessee, nur eine weitere chemische Produktionsanlage zu sein. Es gibt Hunderte von Gebäuden und unzählige Kilometer an Rohren, Förderbändern, Destillierapparaten, Kühltürmen, Ventilen, Pumpen, Kompressoren und Steuerungen. Es sieht nicht gerade besonders bemerkenswert aus oder fühlt sich auch nicht besonders bemerkenswert an.

Aber in dieser Eastman-Chemiefabrik passiert etwas Außergewöhnliches: zwei bahnbrechende Prozesse, um Kunststoffabfälle aller Art kontinuierlich und ohne Qualitätsverlust wieder in neue Kunststoffe umzuwandeln.

Im vergangenen Jahr kündigte das Unternehmen zwei große Initiativen an:

Sowohl mit CRT als auch mit PRT können schwer zu recycelnde Kunststoffe unendlich oft recycelt werden, sagt Eastman, wodurch Produkte entstehen, die einen hohen Anteil an zertifiziertem Recyclinganteil aufweisen können – ein echter geschlossener Kreislauf.

Beide Technologien sind oder werden auf den Markt kommen, daher ist es noch zu früh, von einem Erfolg zu sprechen. Dennoch stellen sie die Geschichte eines alten Industrieunternehmens dar, das sich neu erfinden will, indem es gleichzeitig die Klimakrise, die Geißel des Plastikmülls und die Notwendigkeit angeht, die Ressourceneffizienz zu beschleunigen, um den materiellen Bedarf von 10 Milliarden Menschen bis Mitte des Jahrhunderts zu decken.

Wenn es funktioniert, könnte diese altmodische Unternehmensikone zu einem Vorreiter in der aufstrebenden Kreislaufwirtschaft werden.

Eastman feiert dieses Jahr sein hundertjähriges Bestehen und wurde von George Eastman gegründet, dem Unternehmer, der Ende der 1880er Jahre die Eastman Kodak Company gründete. („Kodak“ war ein erfundenes Wort, das er an seinen Nachnamen anhängte.) Nebenbei demokratisierte er die Fotografie fast im Alleingang (und brachte unzählige „Kodak-Momente“ hervor), indem das Unternehmen Kameras, Filme, Entwicklungschemikalien und verwandte Waren herstellte und Dienstleistungen.

Im Jahr 1920, nach dem Ersten Weltkrieg, litt Eastmans Unternehmen unter einem Mangel an Rohstoffen, darunter Fotopapier, optisches Glas und Gelatine sowie an vielen Chemikalien – wie Methanol, Essigsäure und Aceton –, die zur Herstellung und Verarbeitung von Filmmaterial benötigt wurden und Drucke. Er kam zu dem Schluss, dass die Sicherung der Zukunft seines Unternehmens Eigenständigkeit erfordern würde. Er machte sich auf die Suche nach einem geeigneten Standort für eine von Kodak betriebene Chemieproduktionsanlage.

Kingsport erwies sich als der richtige Ort, da es im sogenannten Mountain Empire liegt, das sich über einen Teil von Südwest-Virginia und die Bergbezirke im Nordosten von Tennessee erstreckt. Es verfügte über direkten Zugang zu zwei für Kodak lebenswichtigen Rohstoffen: Holzfasern zur Herstellung von Zellulose, dem Schlüsselmaterial für Fotofilme; und Kohle, die ihre Kessel zur Erzeugung von Dampf und Strom antreibt und später zur Herstellung von synthetischem Gas – Synthesegas – verwendet wird, um die Acetylchemikalien herzustellen, die für die Herstellung von Filmen, Kunststoffen und Textilien benötigt werden.

Aus diesen beiden Rohstoffen entwickelte sich Eastman Chemical, eine Tochtergesellschaft von Kodak, zu einem wirtschaftlichen Kraftwerk im Mountain Empire und expandierte zu einem eigenen Imperium mit mehr als 50 Produktionsstandorten weltweit.

Das Unternehmen passte sich an die veränderten Zeiten an und florierte daraus. In den späten 1920er Jahren beispielsweise veranlasste die Nachfrage nach Heimfilmen und der wachsende Bedarf an Röntgenfilmen Eastman Chemical dazu, Essigsäureanhydrid herzustellen, das Grundmaterial für fotografische Emulsionen. In den 1930er Jahren wandte sich das Unternehmen der Produktion von Celluloseacetat zur Herstellung von Textilfasern zu. Der Automobilboom der 1940er und 1950er Jahre veranlasste Eastman, Chemikalien und Materialien herzustellen, die für die Konstruktion und Produktion von Automobilen von entscheidender Bedeutung sind. Während des Zweiten Weltkriegs wurde der Standort Kingsport berühmt-berüchtigt zur Herstellung von RDX genutzt, einem starken Sprengstoff, der in seiner Blütezeit eineinhalb Millionen Pfund pro Tag wog. Am Ende des Zweiten Weltkriegs leitete Eastman ein Projekt zur Produktion von angereichertem Uran für das Manhattan-Projekt. Nach dem Krieg wurden und bleiben Polyesterfasern für Textilien und andere Produkte ein bedeutender Geschäftszweig.

George Eastman erlebte den Erfolg, den er auslöste, nicht mehr lange. Er starb 1932 durch Selbstmord, eine einzige Kugel ins Herz.

In den 1990er Jahren geriet Kodaks Fotogeschäft mit dem Aufkommen von Digitalkameras ins Wanken – das Unternehmen passte sich nur langsam an und wurde von geschickteren Konkurrenten überrannt – und 1994 spaltete das Unternehmen seine Chemiesparte ab, um zur Schuldentilgung beizutragen. (Das Unternehmen Eastman hat den Begriff „Chemikalie“ aus seinem Markenauftritt gestrichen, jedoch nicht aus seinem gesetzlich eingetragenen Namen.)

Die neuesten Innovationen von Eastman sowie sein Schwerpunkt, Nachhaltigkeit zum Kern seiner Strategie zu machen, wurden von seinem derzeitigen Vorstandsvorsitzenden und CEO, Mark Costa, vorangetrieben. Costa, ein ehemaliger Unternehmensberater – Eastman war einer seiner Kunden – und Absolventen von Berkeley und Harvard, trat 2006 in das Unternehmen ein, um die Bereiche Strategie, Marketing und Geschäftsentwicklung zu leiten, bevor er 2014 zum Eckbüro aufstieg. Unter seiner Führung entwickelte sich das Unternehmen hat seinen Wandel von Chemikalien zu Spezialmaterialien beschleunigt.

„Als wir 2009 aus der großen Rezession herauskamen und anfingen, über unser Innovationsportfolio nachzudenken, dachten wir bereits sehr ernsthaft über Nachhaltigkeit nach“, erzählte mir Costa beim Mittagessen in seinem Büro Anfang März mit weitreichendem Blick eines Naturschutzgebiets und Parks, das Eastman der Stadt Kingsport übertragen hat. „Wir wussten, dass die Kreislaufwirtschaft und ein wesentlich effizienterer Umgang mit Kohlenstoff eine gute Idee sind.“

Mark Costa, CEO von Eastman (Foto mit freundlicher Genehmigung von Eastman)

„Diese Idee der Zirkularität ist für uns nicht neu“, fügte er hinzu. „Bei all unseren Innovationen – ich war seit 2009 für das Innovationsportfolio verantwortlich – mussten wir alles, was wir taten, an einen Nachhaltigkeitsfaktor knüpfen. Schon damals.“

Die beiden neuen „Erneuerungs“-Technologien von Eastman sind gewissermaßen natürliche Erweiterungen von Produkten und Dienstleistungen, die seit langem Teil des Werkzeugkastens von Eastman sind. Jetzt, umgestaltet und modifiziert für ein Zeitalter der Nachhaltigkeit und Zirkularität, positionieren sie das Unternehmen in der Lage, einen der heiligen Grale der Kreislaufwirtschaft in Angriff zu nehmen: Kunststoffabfälle wieder in neuen Kunststoff mit denselben Leistungs- und Qualitätsmerkmalen umzuwandeln.

Die zunehmende Aufmerksamkeit, die dem globalen Plastikmüllproblem gewidmet wird, hat viele ernsthafte Herausforderungen beim Sammeln, Sortieren und Recyceln von Plastik zu neuem Plastik in einem kontinuierlich geschlossenen Kreislauf deutlich gemacht.

Erstens werden je nach verfügbarer Infrastruktur und Marktnachfrage nur wenige Arten von Kunststoffen regelmäßig gesammelt und recycelt: PET und HDPE – Nr. 1 bzw. 2 in den SPI-Harz-Identifikationscodes, die Ende der 1980er Jahre von der Gesellschaft entwickelt wurden der Kunststoffindustrie. Die meisten anderen – SPI Nr. 3 bis 7 – können technisch recycelt werden, es fehlt ihnen jedoch an den meisten Orten sowohl an Infrastruktur als auch an Märkten.

Am schlimmsten ist der wachsende Berg an Verpackungen aus mehreren Materialien – Schichten über Schichten aus gemischten Polymeren, Papieren, Laminaten und Folien – in Form von Saftschachteln, Ketchup-Päckchen, Zahnpastatuben und unzähligen anderen Dingen. Diese Franken-Materialien sind für die meisten modernen Recyclingsysteme ein Nichtstarter. Das Beste, was man hoffen kann, ist, dass sie zu einem langlebigen Produkt recycelt werden – zum Beispiel zu Kunstrasen, Kunststoffmöbeln oder einem Autolüfterflügel –, der sich irgendwann selbst abnutzt und als nicht wiederverwertbarer Abfall auf einer Mülldeponie landet. Nur ein winziger Bruchteil dieser Kunststoffe entkommt jemals der Mülldeponie und findet dort ihre letzte Ruhestätte.

Ein weiteres Problem ist die Sortierung all dieser Kunststoffe. Selbst wenn die Kunststoffe 3 bis 7 leicht recycelbar wären, wäre die Trennung verschiedener Polymertypen eine äußerst arbeitsintensive Aufgabe, vorausgesetzt, die Infrastruktur wäre überhaupt dafür vorhanden. Und angesichts des historisch niedrigen Ölpreises, selbst vor dem jüngsten Marktcrash, ist recycelter Kunststoff für viele Anwendungen nach wie vor nicht mit Neuware konkurrenzfähig. Diese Petrochemikalien sind einfach zu billig.

Die Fähigkeit von Eastman, alle Kunststoffabfälle wieder in ihre Molekülbestandteile umzuwandeln und wieder einer produktiven Verwendung zuzuführen, ist ein potenzieller Wendepunkt.

Es gibt zwei grundlegende Möglichkeiten, Kunststoffe zu recyceln: mechanisch und chemisch. Ersteres wird am häufigsten bei Limonadenflaschen (PET) und Milchkännchen (HDPE) verwendet – Kunststoff 1 bzw. 2. Dabei geht es um das Mahlen, Waschen, Trennen, Trocknen, Regranulieren und Compoundieren von Kunststoffabfällen zu neuen Rohstoffen.

Mechanisches Recycling kann kostengünstig sein, hat jedoch Grenzen und Nachteile: Der Prozess ist wärmeintensiv – und damit energie- und kohlenstoffintensiv – und erzeugt Luftschadstoffe. Kontaminationen durch Lebensmittel und andere Fremdstoffe sind ein weiteres Problem, das die Arbeit buchstäblich verklebt. Und nachdem Kunststoff einmal mechanisch recycelt wurde, ist er selten für eine weitere Recyclingrunde geeignet. Dies bedeutet, dass es letztendlich in Abfallströmen landet.

Und es gibt physikalische Grenzen dafür, wie recycelte Kunststoffe, die durch mechanische Methoden hergestellt werden, in der Produktion verwendet werden können. „Mit mechanischen Flaschen kann man nur bis zu 50 Prozent recycelten Inhalt in eine Flasche bekommen, dann bekommt man wirklich ein ziemlich hässliches Produkt und alle möglichen anderen Leistungsprobleme“, erklärte Costa. „Es wird also eine Art Qualitätsbeschränkung geben.“

Eine Alternative ist das chemische Recycling, eine Technologie, die es schon seit den 1950er Jahren gibt, die jedoch mit der zunehmenden Dynamik der Kreislaufwirtschaft zum Schwerpunkt wachsender Investitionen und Innovationen geworden ist. Dem Wall Street Journal zufolge testen Kunststoffhersteller wie BP und Dow sowie Hersteller von Konsumgütern wie Coca-Cola, Danone und Unilever die Technologie oder investieren Dutzende Millionen Dollar in diese Technologie.

Beim chemischen Recycling werden Kunststoffe durch Depolymerisation in ihre Ausgangsstoffe zerlegt und anschließend wieder in neue Polymere umgewandelt. Pyrolyse – das Erhitzen eines organischen Materials in Abwesenheit von Sauerstoff – kann gemischten Kunststoffabfall in Naphtha umwandeln, das wieder in Petrochemikalien und Kunststoffe umgewandelt werden kann.

Da derzeit nur etwa 9 Prozent der mehr als 400 Millionen Tonnen Plastikmüll, die jedes Jahr weltweit produziert werden, laut UN-Umwelt recycelt werden, bleiben die restlichen etwa 90 Prozent als potenzieller Rohstoff übrig.

Laut einem Bericht des American Chemistry Council aus dem Jahr 2019 besteht hier großes Potenzial. Es wurde festgestellt, dass chemisches Recycling – das es als „fortgeschrittenes Kunststoffrecycling und -rückgewinnung“ bezeichnet – bei einer weiten Verbreitung fast 40.000 direkte und indirekte Arbeitsplätze in den USA schaffen könnte, was einer jährlichen Lohnsumme von 2,2 Milliarden US-Dollar und einer direkten und indirekten Wirtschaftsleistung von 9,9 Milliarden US-Dollar entspricht .

Die Kohlenstofferneuerungs- und Polyestererneuerungstechnologien von Eastman sind Formen des chemischen Recyclings. Sie sollen aber nicht einfach das mechanische Recycling ersetzen. Für PET- und HDPE-Kunststoffe ist das mechanische Recycling bereits einigermaßen effizient und führt zu recycelten Materialströmen, die sich in vielen Märkten als kostenwettbewerbsfähig erwiesen haben.

„Wir wollen damit nicht konkurrieren“, sagte Costa. „Ehrlich gesagt ist der Wert zu hoch. Unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit sollte man es nicht anfassen.“

Außerdem gibt es eine viel größere Chance. Eastmans Polyester-Renewal-Technologie ist ein chemisches Recyclingverfahren speziell für Polyesterabfälle, das nach Angaben des Unternehmens neuwertige Materialien produziert, sogar aus farbigem PET. Der Prozess beinhaltet die Glykolyse – den Abbau von PET durch Ethylenglykol –, um Abfall-PET in seine Grundbausteine ​​zu zerlegen. Diese Bausteine ​​können dann wieder zusammengesetzt werden, um neue Polyester mit hohem Recyclinganteil herzustellen.

Bei der Suche nach Kunststoffabfällen kann Eastman problemlos auf die Erschließung von Recyclingmärkten für Wasser- und Limonadenflaschen aus Kunststoff verzichten. Es gibt viele andere Quellen für Polyesterabfälle – zum Beispiel aus Teppichen.

In einer aktuellen Initiative ging das Unternehmen eine Partnerschaft mit Circular Polymers ein, einem Unternehmen, das Post-Consumer-Produkte zum Recycling zurückgewinnt. Circular Polymers sammelt und verdichtet das aus Teppichabfällen gewonnene PET. Anschließend wandelt es den PET-Abfall in Pellets um, die per Eisenbahn von seinem Werk in Kalifornien nach Eastman in Tennessee verschifft werden. Eastman nutzt sein CRT-Verfahren, um die Pellets in neue Materialien mit zertifiziertem Recyclinganteil umzuwandeln. Diese Materialien landen in Textilien, Verpackungen für Kosmetika und Körperpflegeprodukte sowie Brillengestellen.

Costa sagt, dass Eastman durch Partnerschaften wie diese jährlich Millionen Pfund Teppichboden einsparen könnte, obwohl dies laut Carpet America Recovery immer noch nur ein Bruchteil der mehr als 3 Milliarden Pfund Teppichboden ist, die im Jahr 2018 allein in den Vereinigten Staaten auf Mülldeponien verbracht wurden Effort, eine Branchengruppe.

Und es ist nicht nur Polyester. Eastman sieht potenziell unbegrenzte Möglichkeiten in allen anderen Arten von Plastikmüll – insbesondere in den Dingen, die aus Kosten- und Logistiksicht schwer zu recyceln sind, einschließlich der gefürchteten Franken-Materialien. Ziel des Unternehmens ist es, den Wert der in diesen Abfallstoffen enthaltenen Kohlenstoffmoleküle zu extrahieren und sie als neuwertige Kunststoffe wieder produktiv zu nutzen.

Costa sagte: „Wenn es eine Möglichkeit gibt, Kohlenstoff durch Produkte zurückzubringen, die besser ist als der fossile Brennstoffansatz der linearen Wirtschaft, sollten wir das tun, oder? Ich meine, das ist nicht kompliziert.“

Das Ziel von Eastman besteht darin, seine „Kohlenstofferneuerungs“-Materialien durch ihre neuen Gegenstücke zu ersetzen, wo immer sie wirtschaftlich sinnvoll sind. Über die reine Ökonomie hinaus beschrieb Costa mir seine drei Kriterien, um zu bestimmen, wann es für Eastman sowohl aus geschäftlicher als auch aus ökologischer Sicht sinnvoll ist, Kunststoffabfälle zu recyceln. Erstens muss der Abfall wieder in Produkte umgewandelt werden – er darf nicht verbrannt oder zur Energiegewinnung verbrannt werden. Zweitens muss der CO2-Fußabdruck des recycelten Materials auf der Grundlage einer Lebenszyklusanalyse besser sein als sein Äquivalent aus fossilen Brennstoffen. Und drittens: „Verbraucher sollten nicht zu sehr auf ihre Lebensqualität verzichten.“ Das heißt, es gibt nur wenige oder gar keine Kompromisse bei Preis oder Leistung.

Bisher finden CRT- und PRT-Verfahren Eingang in mehrere der zahlreichen Polymermarken von Eastman, darunter Trēva, ein aus Bäumen hergestellter Thermoplast auf Zellulosebasis, der in Automobil-, Verpackungs- und Elektronikanwendungen verwendet wird; CDA, ein biologisch gewonnenes Material, das in Spritzgussanwendungen wie Brillengestellen und Werkzeuggriffen verwendet wird; Cristal, speziell für hochwertige Kosmetikverpackungsanwendungen entwickelt und konstruiert; und Tritan, ein haltbarer, durchsichtiger Kunststoff, der zur Herstellung von Wasserflaschen von Camelbak und Nalgene sowie von Rubbermaid-Lebensmittelbehältern verwendet wird.

Und dann ist da noch Naia, eine Faser aus zertifiziert nachhaltig bewirtschafteten Kiefern- und Eukalyptusplantagen, die häufig in der Modebranche verwendet wird. Es handelt sich im Wesentlichen um Celluloseacetat, das gleiche Material, das auch für Fotofilme verwendet wird und seit etwa 100 Jahren von Eastman in Kingsport hergestellt wird. In diesem Fall wird daraus ein Garn gesponnen, aus dem Stoff hergestellt wird.

Naia wird in einem geschlossenen Kreislauf hergestellt, bei dem chemische Zusätze – Essigsäure und Aceton – kontinuierlich recycelt werden. Den Marketingmaterialien des Unternehmens zufolge schneidet es im Vergleich zu Seide, Baumwolle, Viskosefilamenten und Polyester in Bezug auf Umweltauswirkungen – Wasserverbrauch, Klimaemissionen, Störung des Ökosystems – und Haptik gut ab. Sein Garn kann gestrickt oder gewebt und leicht mit anderen Fasern gemischt werden. Mit Naia hergestellte Kleidungsstücke lassen sich im Vergleich zu vielen modischen Stoffen, die eine chemische Reinigung erfordern, problemlos zu Hause waschen, sagt Eastman. Das Unternehmen behauptet, dass Naia beim Waschen keine Mikrofasern produziert.

Aus Sicht der Nachhaltigkeit gibt es jedoch eine große Herausforderung: die fossilen Brennstoffe, die als Rohstoff für die Herstellung des Synthesegases verwendet werden, um einen der Hauptbestandteile von Naia herzustellen.

Eastmans Naia-Textilgarn für Mode. (Foto mit freundlicher Genehmigung von Eastman)

Eastman entwickelt die Technologie, um die fossilen Brennstoffe aus der Naia-Produktion zu eliminieren und sie durch Gase zu ersetzen, die aus der Zersetzung von Kunststoffabfällen stammen, einem Prozess namens Reforming, einer Technologie zur Kohlenstofferneuerung. Das daraus resultierende Produkt, Naia Renew, wird diesen Herbst auf den Markt kommen. Das Unternehmen beschreibt es als „ein Zellulosegarn, das zu 100 Prozent aus Kreislaufstoffen besteht, zu 60 Prozent aus zertifizierten Holzfasern und zu 40 Prozent aus recycelten Kunststoffabfällen hergestellt wird.“

Gebrauchte Textilien sind ein weiterer potenzieller Rohstoff für Naia und schaffen einen positiven Kreislauf, der nicht mehr tragbare Kleidungsstücke wieder in neue verwandelt. „Eastman führt Gespräche mit führenden Modemarken über das Potenzial von Rücknahmeprogrammen in der Zukunft“, sagte mir Steve Crawford, Chief Technology and Sustainability Officer des Unternehmens, während meines Besuchs. „Sie könnten die Kleidungsstücke einsammeln, sie uns schicken und wir könnten sie wieder zu derselben Faser verarbeiten, um daraus neue Kleidungsstücke herzustellen.“

Hier gibt es noch eine weitere disruptive Chance: den Abbau von Mülldeponien, um Plastikmüll auszusortieren, der dann durch die Prozesse von Eastman „erneuert“ wird.

Das Unternehmen gibt an, dass es eng mit Abfallentsorgungsunternehmen zusammenarbeitet, um zu prüfen, wie die Verfügbarkeit solcher Rohstoffe sichergestellt werden kann. „Im Rahmen unserer Arbeit legen wir großen Wert darauf, wie wir zusammenarbeiten und wie wir mit den Parteien in diesem Bereich zusammenarbeiten“, erklärte Cathy Combs, Eastmans Direktorin für Nachhaltigkeit. „Wie schaffen wir eine Infrastruktur, die chemisches Recycling ermöglichen kann?“

„Wir haben gezeigt, dass die neuen Eastman-Recyclingtechnologien in der Lage sind, ein breites Spektrum an Kunststoffabfällen zu verwerten, darunter auch Kunststoffe, die derzeit nicht im mechanischen Recycling verwendet werden“, fügte Crawford hinzu. „Aber wir müssen mit wichtigen Akteuren sowohl in den Abfallsammel- und Abfallmanagementsystemen als auch in den wichtigsten Wertschöpfungsketten für den Endverbrauch zusammenarbeiten. Wir brauchen auch Marken, die dazu beitragen, die Nachfrage nach diesen Materialien zu steigern, damit sie zu wertvollen Rohstoffquellen für diese neuen Technologien werden.“ ."

Natürlich finden all diese Innovationen inmitten einer Pandemie statt, ganz zu schweigen von einer scheinbar globalen Rezession. Der Textilsektor wurde wie die meisten anderen von COVID-19 getroffen. Ein dramatischer Rückgang der weltweiten Einzelhandelsumsätze führte zu Unterbrechungen der globalen Lieferkette, Arbeitsausfällen in der gesamten Wertschöpfungskette sowie steigenden Lagerbeständen und Liquiditätsproblemen. Aber Branchenteilnehmer und Meinungsbildner glauben, dass die Textilindustrie im Zuge des Wiederaufbaus der Branche einen stärkeren Schwerpunkt auf Nachhaltigkeit legen wird, sagte Jon Woods, General Manager für Textilien und Vliesstoffe bei Eastman.

Mark Costa seinerseits bleibt optimistisch, was die Zukunft seines Unternehmens angeht, einschließlich der Auswirkungen, die Eastman sowohl lokal als auch global haben könnte – insbesondere in Bezug auf die wirtschaftliche Entwicklung, die durch den Abbau von Kunststoffen aus lokalen Abfallströmen entsteht.

„Ich denke, es wird echte wirtschaftliche Chancen und viele Arbeitsplätze für kleine Unternehmen geben – was sowohl für dieses Land als auch für Europa großartig ist –, die sich darauf einlassen werden“, sagte er mir. „Ich meine, die Abfallentsorgungsleute werden es tun, und sie werden groß und maßstabsgetreu sein. Aber es gibt auch viele Möglichkeiten für lokale, kleine Unternehmen, mit den Kommunen zusammenzuarbeiten, um das zu bewerkstelligen. Und genau wie wir es gesehen haben.“ Teppich und die Art und Weise, wie sie ihn verdichtet haben, werden die Leute kreativ werden. Sobald es politische und wirtschaftliche Anreize gibt, ist Amerika großartig.“

Costa glaubt, dass Technologien wie CRT und PRT dem Kunststoffrecycling neues Leben einhauchen können, wenn sie seine Wirtschaftlichkeit dramatisch verbessern können. „Die Aluminium-Leute hätten nie Erfolg gehabt, wenn sie nur 10 bis 20 Prozent des Aluminiums nehmen könnten und 80 Prozent wegwerfen müssten. Ich bezweifle, dass es hohe Recyclingquoten für Aluminium geben würde, weil sie den Aufwand einfach nicht rechtfertigen könnten.“

Und, fügte er hinzu, ein Teil von Eastmans Nachhaltigkeit und zirkulärem Einfallsreichtum könnte sich auf den bedrängten Chemiesektor auswirken.

„Jeder möchte sich auf die Dinge konzentrieren, die an der Chemieindustrie negativ sind, und wir haben viel Raum für Verbesserungen. Wie können wir also zusammenarbeiten, um das Problem ernst zu nehmen, was die Branche meiner Meinung nach derzeit sehr tut, und das Problem zu lösen?“ Die nächste Reihe von Lösungen, um die Umwelt zu verbessern und gleichzeitig die Lebensqualität zu verbessern? Das ist unser oberstes Ziel. Darauf stehen wir jeden Tag auf und versuchen, uns darauf zu konzentrieren.“

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